工業氫氧化鈣（熟石灰 / 消石灰）的核心生產工藝是石灰消化法，以生石灰（氧化鈣，CaO） 為原料，通過與水發生水化反應制得，整個流程可分為原料預處理、消化反應、產物精制三大核心環節，具體如下：

一、 原料預處理原料選擇核心原料是生石灰，由石灰石（碳酸鈣，\(CaCO_3\)）經高溫煅燒生成，要求生石灰的氧化鈣含量≥90%，雜質（如二氧化硅、氧化鎂、氧化鐵）含量越低越好，否則會影響氫氧化鈣的純度和活性。破碎與篩分大塊生石灰經顎式破碎機破碎至粒徑 50–100 mm 的小塊，避免因粒徑過大導致消化不充分。破碎后的生石灰通過振動篩分級，去除粉末狀雜質和過細顆粒，保證原料粒度均勻。

二、 核心環節：生石灰消化反應這是工業氫氧化鈣生產的關鍵步驟，化學反應式為：\(CaO + H_2O = Ca(OH)_2 + \text{熱量}\)該反應為放熱反應，會釋放大量熱量，且反應速率受生石灰粒度、加水量、反應溫度影響顯著。根據生產規模和自動化程度，分為兩種工藝模式：1. 間歇式消化工藝（適合中小型企業）配料混合：將定量的生石灰塊和水按 1:0.6–0.8 的質量比加入消化池（通常為混凝土或鋼制容器，帶攪拌裝置），水的溫度一般控制在 20–40℃，水溫過低會減慢反應速率，過高則易產生大量蒸汽，造成物料飛濺。攪拌消化：啟動攪拌器，生石灰與水充分接觸反應，反應過程中池內溫度會升至 80–100℃，持續攪拌 1–2 小時，確保生石灰完全消化。若出現 “欠燒”（生石灰未完全反應），需補加水并延長攪拌時間；若 “過燒”（生石灰活性低），則需更換原料。陳化熟化：反應后的料漿放入陳化池靜置 24–48 小時，讓未完全消化的生石灰繼續反應，同時使氫氧化鈣晶體生長更完整，提升產品活性。2. 連續式消化工藝（適合大型規模化生產）自動化程度高、產量大，是目前主流的工藝路線：連續進料：生石灰塊通過皮帶輸送機定量送入連續式消化機（如螺旋式消化機、槳葉式消化機），同時通過計量泵按比例連續加水。分段消化：消化機內分為預熱段、反應段、熟化段，物料在螺旋槳葉推動下向前移動，全程保持恒溫、恒濕環境，反應更均勻，避免局部過熱或反應不充分。余熱利用：反應釋放的熱量可預熱進水，降低能耗；產生的蒸汽經除塵處理后排放，避免粉塵污染。

三、 產物精制與后處理消化后的料漿為氫氧化鈣粗品，需進一步加工以滿足不同行業的純度和細度要求：固液分離若生產粉狀氫氧化鈣：將消化后的料漿送入旋流器分級，去除未消化的粗顆粒雜質，再通過壓濾機脫水，得到含水率 20%–30% 的濾餅。若生產氫氧化鈣漿液（如用于煙氣脫硫）：直接將料漿稀釋至目標濃度，經膠體磨研磨后即可使用。干燥與粉碎脫水后的濾餅送入回轉干燥機或閃蒸干燥機，干燥至含水率≤0.5%。干燥后的物料通過雷蒙磨或氣流粉碎機粉碎，根據需求篩分成不同細度的產品：普通級：細度 100–200 目（用于建筑、路基）；精細級：細度 325–600 目（用于化工、環保、造紙）；超細級：細度 1250 目以上（用于高端涂料、塑料填料）。篩分與包裝粉碎后的產品經振動篩分級，剔除不合格顆粒，合格產品通過自動包裝機裝入噸袋或編織袋，密封儲存（需防潮，避免氫氧化鈣吸潮變質）。

四、 工藝關鍵控制點生石灰活性：活性越高，消化反應越徹底，產品活性和純度越高；過燒生石灰活性低，會導致產品雜質增多。水灰比：加水量不足會導致消化不充分，過量則會增加干燥能耗，需嚴格控制比例。反應溫度：溫度過高會使氫氧化鈣晶體結構破壞，降低活性；溫度過低則反應速率慢，需通過攪拌和余熱調控溫度。環保處理：消化過程產生的粉塵需經布袋除塵器收集，廢水經沉淀池處理后循環利用，避免污染。